主题 : 宽带钢连铸连轧工艺技术的发展趋势
级别: 管理员
UID: 10
精华: 3
发帖: 248
威望: 244 点
铜币: 278 枚
贡献值: 0 点
好评度: 0 点
在线时间: 70(时)
注册时间: 2009-06-16
最后登录: 2013-07-11
楼主  发表于: 2013-07-11 19:10

宽带钢连铸连轧工艺技术的发展趋势

    “连铸连轧”的概念就是:将铸机和轧机连接成一条紧凑的钢材生产流水线,高温无缺陷连铸坯直接装入加热炉,经过短时间的快速加热或补热后直接轧制成材。
    “连铸连轧”的目的是为了充分利用高温连铸坯的显热,最大限度降低钢坯加热的能耗,减少高温气体的排放,降低钢材加工过程的消耗和成本,提高产品的竞争力。
    在传统常规的热轧产品生产过程中,为了降低燃耗,降低成本,人们想尽一切办法从热送热装上下功夫,取得了一定的效果,目前热装比例已达到60%以上,热送热装技术的应用已达极致。
    如何继续提高高温连铸坯显热的充分利用,唯一能走的路就是“连铸连轧”。基于“连铸连轧”在节能、环保、经济等方面显示的无可比拟的优越性,早在20 世纪50 年代,连铸工艺诞生以后,就提出将连铸坯直接轧制成钢材的构思,直至连铸技术发展到生产出无缺陷板坯以后板带钢连铸连轧才成为可能,才使理论变为实践和成果。


1 连铸连轧在传统常规热连轧工艺产线的有益实践
        20 世纪六七十年代第三、第四两次“中东”战争引发的石油危机,也加快推进了宽带钢连铸连轧的试验步伐,特别是能源十分短缺处在经济高速发展阶段的日本,在节能方面有着比其他任何国家更高的积极性,在国家的大力推助下,他们率先在全世界最具备条件的新日铁堺工厂传统常规全连续工艺生产线上进行连铸连轧工厂化生产试验。
堺工厂将炉前辊道延长与连铸辊道接通,在接通的板坯运输线上,建了一座隧道炉,对缓慢进入隧道炉的板坯进行补热性质的加热,直至板坯表面温度达到轧制温度,送去轧制。堺厂的试验取得了初步的进展。直至80 年代末,堺工厂在日本经济结构调整中关闭,“连铸连轧”试验随之中断,最终未能将试验结果转化为工厂规模化生产。给轧钢界留下的印象是:在传统常规热连轧工艺上搞连铸连轧是失败的。
此后再没有人在堺厂的基础上试验下去,堺厂没有取得最后成功,分析主要原因有如下几点:
        1) 隧道炉长,占地面积大,部分抵消了取消板坯库的好处,却大大延长了连铸连轧工艺线的长度。
        2) 单流连铸连轧产量低,不能满足轧机产能要求,轧机空转时间长,电能浪费大。只能与连续加热炉烧出的钢坯混合轧制,在当时自由轧制技术尚未开发应用的情况下,轧制计划编制、生产组织难度很大。
        3) 隧道炉不节能,维修费用高,没有达到节能降耗降本的目的。
没有成功的堺厂连铸连轧的试验历史,随着时间推延,逐渐被人们所遗忘。

2 薄板坯连铸连轧工艺的发展
    钢水直接浇成接近成品形状的最小断面面积的连铸坯,通过最少的加工量生产出合格的各种形状要求的钢材的思想,就是我们所说的“近终形”生产的概念。也可以说薄板坯连铸连轧就是在“近终形”生产理念影响下,经过炼钢、连铸、热轧各方面专家的艰辛努力,克服了许多技术难题,开发出来的新的宽带钢生产工艺。
    薄板坯连铸连轧是20 世纪80 年代宽带热连轧技术发展中的一个重大成果,开创了宽带钢生产的短流程工艺。1989 年,美国纽柯福兹维厂建成世界上第一条CSP 薄板坯连铸连轧生产线,整个20 世纪最后一个十年是世界上各种机型的薄板坯连铸连轧膨胀性发展的一个阶段,到了本世纪初,薄板坯连铸连轧建设热潮在世界其他地方渐渐降温以后,又在中国开始掀起了新的高潮。在短短不到二十年时间里,全世界争先恐后地上了50 多套薄板坯连铸连轧,大有引领世界热轧宽带钢生产技术潮流的趋势,一些媒体也做出了相应的预言。
    已建的薄板坯连铸连轧工艺产线除了SMS 公司的CSP 技术外,还有原德马克公司开发的ISP90 年代ISP 在世界上共建了十套,主要特点是流程更短,其采用液芯压下、感应加热炉或克利莫纳保温炉、固相铸轧技术,实现了薄的中间坯和精轧机有效稳定生产薄规格的良好结合。ISP 是稳定大批量轧制超薄规格的一种机型,但是铸轧机轧辊转速很慢,使轧辊表面在高温烤烫下很容易快速生成氧化膜并快速破裂轧碎压入带钢表面,影响了带钢的表面质量。
    我国引进的薄板坯连铸连轧机型主要是SMS CSP DANIELI FTSR两种。CSP 有珠钢、包钢、酒钢的6 连轧,有马钢、涟钢、武钢的7 连轧,还有邯钢的1+6 工艺;FTSR 有唐钢、本钢、通钢的2+5 工艺。
        CSP 采用立弯式连铸机,漏斗形结晶器,FTSR 采用直弧形连铸机和H2 全长漏斗形结晶器,经过多年优化改进已比较成熟。这两种工艺的一个共同点都应用很长的辊底隧道加热炉,只有邯钢粗轧机和精轧机之间有一座中间保温炉,CSP FTSR 都是连轧,CSP 工艺只有1 道有效除鳞,FTSR 工艺是两道有效除鳞,除鳞次数都太少。CSP FTSR工艺轧制时板坯中尾部都在隧道炉内保温,保证了坯料温度的充分均匀,有利于精轧机轧制稳定和超薄规格的轧制。珠钢CSP 2.0 mm 的产品已超过50%,≤ 1.6 mm 超薄产品超过了20%,成为我国1.6 mm 以下集装箱板的主要生产厂家。包钢CSP 和唐钢FTSR 在解决连铸瓶颈和生产组织管理等方面进行了有效攻关,取得了突破,年产能达到300 t。各产线在品种开发和提供满足冷轧要求的基板攻关都下了很大功夫,也取得了一定的进展。
    还有中薄板坯的“ASP”技术和奥钢联开发的CONROLL 技术,这两种技术都比较接近传统常规的热连轧,采用步进梁加热炉进行补热。与CSP 相比,除鳞道次多,表面质量要好一些;板坯加厚到135 mm 以上后,压缩比加大,有利于改善产品的性能,扩大产品品种的覆盖范围,特别是ASP 轧机效率有很大提高,产能有较大幅度增加;用步进梁炉替代辊底隧道炉后,产线的刚性有了很大的柔化,缩短了产线的长度。主要不足是没有采用第三代无芯卷取移送热卷箱,没有能解决中间坯头尾温差大,影响精轧轧制稳定的要害问题;生产高强超薄规格的能力不如用隧道炉的薄板坯连铸连轧工艺;四流连铸板坯拥挤在同一条装钢辊道线上装钢流程不畅带来的一系列生产负面影响,并阻碍了轧机产能的极致发挥。
    我国1998 年珠钢第1 CSP 薄板坯连铸连轧生产工艺线建成至今已有十年的历史,以后陆续引进了十多套,经过十年艰辛的努力实践,我国热连轧工作者对CSPFTSR 为代表的薄板坯连铸连轧工艺进行了持续的完善和改进,对工艺有了比较深刻的理解和客观的认识,总结了许多非常宝贵的经验和教训,这对我国将来热连轧工艺技术的进步发展以及创新集成都有非常积极的意义。

2.1 对辊底隧道炉的认识
    辊底隧道炉是一种低效率、高能耗、高排放、占线长、用地多、不节能、不环保的一种加热炉炉型,一条双炉的产线分五段加热和排烟,排烟温度高达1 100℃,高温气体的排放,浪费了能源,恶化了环境,据外商提供炉长294 m 加热65mm 的板坯,轧制3.0 mm 计算资料来看,能耗水平是很高的。
    另外,辊底炉出渣困难,劳动强度大,工作环境差;辊底隧道炉炉底辊用水冷却,结构复杂,价格贵,维检工作量大,费用高;炉底辊辊环粘连氧化铁皮易压入板坯下表面,经常造成带钢下表面炉生氧化铁皮压入的质量问题;炉子与铸机、轧机成串线式连接,导致产线刚性十分强,不利于生产组织、事故处理和快速恢复生产。
    关于辊底隧道炉,外商都承认是一种不节能、不环保的炉型,热效率仅有35%。但是由于工艺选择的是薄板坯,也只能提供隧道炉来满足工艺需要,因此高能耗的隧道炉必然消耗和抵消了连铸连轧工艺产生的大部分节能效果,十分可惜。

2.2 对压下率和薄规格生产工艺能力的认识
        CSPFTSR 工艺以擅长轧制超薄规格著称,它这个特点是其轧机高压下率和高轧制温度带来的。CSPFTSR 属于串线式跟踪连轧,每架轧机只轧一个道次,虽然板坯厚度选择较薄只有50 mm,但是仅靠6~7 架轧机轧到1.6 mm 甚至更薄,每架轧机的压下负荷是非常大的。经过优化的应用第三代热卷箱的传统常规现代半连续工艺选择厚度为26~30 mm 的中间坯料,同样用6~7 架轧机轧制1.6 mm,每架轧机的压下负荷比CSPFTSR 小很多。
    传统常规工艺最后6~7 架精轧的总压下量是薄板坯连铸连轧工艺一半左右。两种工艺同样机架的压下率相差较大;压下率的加大,加重了轧机轧制的不稳定性,恰好抵消了连铸连轧和隧道炉因提高了板坯温度均匀性对精轧稳定轧制带来的好处。许多CSPFTSR 产线轧制小于1.8 mm 超薄带钢也容易甩尾,轧制事故偏多,影响连轧机组轧制稳定和产量、成材率,最终影响了人们对超薄规格轧制的信心和心态。精轧压下率大,板形也较差,用户对此很有意见。
    压下率增大,轧机负荷加大,因此轧机的刚度,传动系统能力都要加大,电机功率也要加大,这也是近几年薄板坯连铸连轧工艺随着用户产能需求提高,要求板坯加厚,成品减薄( 要求达到0.8mm),使原来投资相对较低的CSPFTSR工艺产线现时的投资也急剧上升,甚至达到和超过国产化传统常规热轧投资的水平。为了减轻压下负荷增加的负作用,CSPFTSR 工艺上采取提高轧制温度来降低机组负荷,精轧入口温度通常比传统常规工艺高50~150 ℃,但提高精轧前温度又带来恶化带钢表面质量,氧化铁皮难除净的负效应。
    相反,近几年传统常规热连轧应用第三代无芯轴卷取移送热卷箱以后,极大改善了轧制高强超薄带钢的能力,如梅山1422 将全连续工艺改为应用第三代无芯轴卷取移送热卷箱的传统常规现代半连续工艺以后,中间坯温度均匀性得到极大提高,特别是影响精轧稳定轧制的头尾温差大的问题得到根本解决,现在1 422 mm 这么小的轧机都能承担起大批量稳定生产1.6×1 185 mm 超薄集装箱板的生产重任。连续轧制几十块都不甩尾,创造了一个轧制单位≤ 2.0mm 的薄规格轧制能力达到83%,班轧制≤ 2.0 mm 的薄规格能力达到73% 的水平,超薄带钢轧制的工艺能力达到了惊人的程度。原来属于CSPFTSR 引以为豪的超薄规格生产的工艺能力已被拥有热卷箱的传统常规现代半连续工艺产线所赶超。分析其根本原因有两个:
        1) 热卷箱使中间坯的温度均匀性的提高实现了突破。特别是根本解决了头尾温差大,严重威胁精轧机组稳定轧制的顽疾。虽然没有达到薄板坯连铸连轧如此高的均匀性,但已经达到足够满足连轧机组稳定轧制对坯料温度均匀的需求。
        2) 有了热卷箱对中间坯有效的保温,利用现有的强力四辊可逆粗轧机能力完全可将中间坯减薄到25~30 mm,大大降低了精连轧机组的压下负荷,提高了精轧机组轧制高强超薄带钢的稳定性。
意大利阿维迪工厂ISP(AST) 工艺是将薄板坯通过液芯铸轧减薄,将坯料减薄到12~25 mm,卷成卷后,在克利莫纳炉保温,再进5 架精连轧轧成1.0 mm超薄规格,ISP(AST) 能实现超薄规格大批量稳定生产,同样也是取决于坯料薄、压下负荷小、坯料温度均匀的前提条件。

2.3 对表面质量的认识
    薄板坯连铸连轧的产品投入市场后,用户对产品的表面质量都有相同负面的反映,将其表面质量分类,主要有如下四个不同类型的问题:
        1) 连铸坯表面夹渣的问题。
        2) 炉底辊粘连的炉生氧化铁皮压入的问题。
        3) 炉生氧化铁皮除不净的问题。
        4) 工作辊氧化膜剥落压入的问题。
    以上的问题有些通过加强管理,提高操作技术水平,提高设备功能的完好率、投入率,加强设备维护等措施是能够改善一些或部分解决,只是由于特定的工艺原因,不能根本彻底解决。影响了产品的深加工以及产品的形象和声誉。
    这里面着重提的是由于工艺方面特定原因造成的难以克服的问题。薄板坯连铸连轧工艺因坯料薄,表面的加热氧化面积比传统常规工艺厚板坯增加了3~4 倍,板坯炉生氧化铁皮生成量亦比传统常规工艺多好几倍。薄板坯连铸连轧工艺连铸坯一般只经过1~2 次有效除鳞就送轧机轧成带卷,是很难将带坯在隧道炉里一个多小时加热氧化生成的氧化铁皮全部除净的,尽管除鳞系统压力已从常规18 MPa 提高到38 MPa,但炉生氧化铁皮下层的FeO 与钢坯本体粘附很紧密,不易打掉,只有表层的Fe2O3与下层的氧化铁皮结构不一样,才容易剥落除掉。出炉板坯表面的高温氧化铁在空气中继续氧化反应快速生成易除的Fe2O3,但板坯从炉子到除鳞机距离短,没有足够的时间将炉生的底层FeO 全部转化为Fe2O3,表层已生成的Fe2O3 经除鳞机除掉以后,下层的氧化铁皮便全部轧入带钢表面,造成带钢成品表面粗糙,氧化膜较厚的缺陷。
    传统常规工艺设有五道以上除鳞,每道除鳞将已生成的Fe2O3 除掉后,到下一次除鳞的间隔时间里,下层不易除的FeO 又氧化变性生成新的一层易除的Fe2O3。传统常规工艺比薄板坯连铸连轧多了6 道次以上粗轧轧制时间,也就多了将炉生FeO 基本变成Fe2O3 的足够时间和多次去鳞的机会,因此到精轧最后一道除鳞,基本上能够把炉生氧化铁和极少量出炉后新生的二次氧化铁全部除净。这就是传统常规工艺产品表面质量优于薄板坯连铸连轧工艺的重要原因之一。
    另外,前架轧机工作辊氧化膜剥落压入带钢也是工艺原因难以避免的,薄板坯连铸连轧是七机架连轧,前架工作辊速度仅0.15~0.25 m/s,工作辊表面在1 100 ℃以上高温板坯烫烤下,快速生成较厚的氧化膜,厚氧化膜比较脆,在轧制力作用下易破碎剥落轧进带钢表面,氧化膜剥落的地方又很快烫烤生成新的易碎氧化膜,这种现象在轧制过程中周而复始地发生着。
    经以上分析,我国薄板坯连铸连轧产品的表面质量不如传统常规产品的原因就很清楚了。
    这几年为了改善产品的表面状况,人们曾试将除鳞压力提高到50 MPa,但是也没有见明显效果。
人们还设法在连铸机辊道出口和摆动剪之间增加一台圆盘除鳞装置,但此区域在隧道炉前,板坯表面大量的炉生氧化铁皮还未大量形成,因此效果也不明显。
    近年为解决第一架轧机转速太慢,轧辊表面氧化膜剥落的问题,人们将原工艺的连轧关系改为1+6 的粗精轧分开轧制,这样第一架轧机脱开连轧后,可以进行较快速度的轧制,轧制速度从0.15~0.25 m/s 提高到0.7~1.0 m/s,该措施的确有利于解决前架轧机氧化膜快速生成剥落的问题。但同时又不得不在中间辊道上加设了一座百米长的上炉体可倾翻的保温炉。加了这段HTT 炉,使工艺线延长到540 多米。以致薄板坯连铸连轧最终连“短流程”的优势也丧失殆尽。另外,按这个方案,坯料经粗轧机轧制后,轧件延长了近一倍进HTT 炉,等于增加近一倍的加热氧化面积,结果是又要增加了20% 的燃耗,还增加了烧损,并部分抵消了第一次除鳞的效果。从以上的分析看,将连轧关系改为粗精轧非连轧关系的思路对改善带钢表面质量是有益的,但采用HTT 炉技术对中间坯进行保温的措施又带来另外的负面影响。
    实际上,用第三代无芯轴卷取移送热卷箱取代HTT 炉完全可达到同等效果,而且工艺线还可缩短20~30 m,并可省去HTT 炉能耗和其他运行维护费用。

2.4 对板坯厚度的认识
    根据相关理论,压缩比达到5~6 倍即能满足轧制要求,但实践证明大量高强特殊性能要求的品种钢都必须在高压缩比条件下才能生产。传统常规热连轧板坯厚度都在200 mm 以上,压缩比都远大于5~6 倍,满足了一些高强特殊性能钢种的要求。
    最先的电炉炼钢薄板坯连铸连轧短流程问世以后,产能在50~80 t,对一个小钢厂来讲,投资不多,薄板坯虽然产品品种单一,但产量低,销售也不会太困难,也有利于做精做强某一特定适合该工艺的某种产品,如细晶高强热轧薄板,中低牌号无取向硅钢等,的确还是有吸引力的。国外的大部分薄板坯连铸连轧产线,单流的为最多,即使双流的也就是100 多万吨,单流的辊底隧道炉一般有100 多米,即使隧道炉浪费一点能源也不会引起太大的注意。
    我国一些大型传统炼铁长流程企业引进薄板坯连铸连轧工艺技术后,进一步提出了提高产能、增加品种、提高产线市场适应能力等要求,这些要求影响了薄板坯连铸连轧后来的发展方向。于是连铸从单流变双流,产能达到250 t,炉子从100 多米变为200 多米甚至300m,近年出现了三流连铸并一线的工艺产线,但是增加第三座200 多米的隧道炉和连铸线,最多只能增加产能30~40t 左右,性价比不高,也不受欢迎。但是产能增加,必然对产品的开发能力多样化提出更高的要求,因此产能增加,品种扩大,质量提高的要求一直在引领着薄板坯连铸连轧的发展,满足这些要求的最有效,最简便的办法是将板坯厚度增厚,这就导致了薄板坯连铸连轧工艺板坯厚度逐步从50 mm 反弹提高到70~90 mm
    我国ASP 和奥钢联CONROLL 又将板坯厚增加到135 mm,特别ASP 已向150~180 mm 发展。可以看到板坯的厚度随着连铸连轧技术的发展,市场对企业及市场对连铸连轧多方面的进一步需求,正推进着连铸连轧技术向中厚和厚的方向发展。
    板坯厚度从“近终形”薄坯开始逐步向厚的恢复和发展,不能认为是走回头路,背离正确方向,因为不是所有的产品都能走“近终形”路的。而是市场和经济发展对带钢性能、质量、数量提出更高的要求,是市场经济条件下对投入产出比,对企业成本效益最大化提出的必然要求,这些要求对应不同投资所实现的产能、效益应确定什么样的板坯厚度,提出了必须认真研究的重要课题。
    以上分析可见,板坯厚度的选择,是一件综合性很强的事情,既要考虑“近终形”理念的因素,更要考虑工艺产线的综合效益的最大化。
    我国拥有宽带钢热连轧的钢厂,产能规模很少有低于200 t 的,几乎所有的钢厂都在追求而且必须追求规模效益;几乎所有的企业都在追求产线适应能力强,产品覆盖面广。我国的钢铁工业集中度很低,不可能对不同产线,根据其不同产品特点进行理想化的社会分工,社会也不可能按这种分工重新分配效益。即使在同一个公司内部,也不可能建由几条单一产品的产线组成的热连轧产线组合,这种组合不适应中国钢铁市场需求和变化。实际上各条不同产线的主打产品都是重叠的,当市场某种产品销路好价格高的时候,每个公司都希望自己所有的产线都能生产这种产品,以搏得公司的最大效益;当市场低迷时,都希望自己所有的产线都能生产市场仍有需求的,别人生产不了或生产不好,难以生产的产品,都希望其他厂都停产了,自己的产线还能继续生产,还能“活”下去。中国的钢铁市场的特殊环境和要求,自然而然让企业老板对新建的热连轧产线提出了“市场适应能力要强”的要求,即在投资增加不多的情况下,或者只要有可能筹到资金,都要建成一条产品开拓范围宽,质量优,适应市场快速变化能力强,产能潜力比较大的产线,这一点CSP FTSR 恰巧是“软肋”。
    薄板坯连铸连轧工艺屈强比高表面质量差的固疾和压缩比小的缺陷,严重制约了其产品低成本向冷轧高端产品方向的延伸,以及需要高压缩比品种钢的生产,从而局限了其产品向高附加值方向发展的通道,影响了产线的效益。
    由此看来,适应西方小钢厂生产规模和特定要求的薄板坯连铸连轧的工艺,要完全适应中国特定市场情况下对热连轧的要求,似乎有些困难,无法满足需求,只能作为一种补充,而不可能引领潮流和替代。这就是我国本世纪前五年连续引进十套薄板坯连铸连轧产线后,继续跟进建设的热情不但没有看涨,反而急剧降温。而同时建设的,特别近几年建设的传统常规热连轧竟然达到瞠目的40 多套的原因。

3 传统常规热连轧工艺向连铸连轧方向发展
    传统常规热连轧发展至今已有100年的历史,其工艺走过了半连续、全连续、3/4 连续,又回到半连续漫长的路程,工艺技术不断在发展,工艺能力在不断地提高。虽然中国宽带热连轧工业起步比较晚,但是各种热连轧工艺机型应有尽有,并拥有当今世界上最先进热连轧的技术装备。可以说中国已总结和贮备了世界上最丰富的热连轧生产经验,特别是近几年传统常规工艺应用了第三代无芯轴卷取移送热卷箱后,工艺能力有了重大的突破和提高。解决了没有应用第三代热卷箱的传统常规工艺的中间坯头尾温差大、温度不均匀、轧制超薄带钢精轧不稳定、能力小的问题、具备了大批量稳定轧制高强、超薄带钢的能力。
    梅钢1422 应用热卷箱改造后,曾经实现一个轧制计划不大于2.0 mm 的超薄规格达到83%,班轧制不大于2.0 mm达到73% 的水平,说明了应用热卷箱优化的传统常规热连轧工艺具备甚至超过了我国引进的CSP FTSR 工艺生产超薄规格的能力。其主要原因是:第三代热卷箱的应用使中间坯的温度均匀性达到了相当于CSPFTSR 坯料温度均匀的水平,而进七机架连轧的坯料厚度仅为CSPFTSR 50%~60%,减小了连轧机组的压下负荷。发展到今天,应用第三代热卷箱优化的传统常规工艺,除了利用高温连铸坯的显热不如CSPFTSR外,其他方面的工艺能力都要优于CSPFTSR。如何使优化了的传统常规工艺也能充分利用连铸显热,实现连铸连轧,使优化了的传统常规工艺的工艺能力得到进一步极致的发挥,是摆在热连轧工作者面前一项重要的课题。
    本文提出一种高效厚板坯连铸连轧CESP 工艺技术供关注和热心于热连轧事业的同仁参考和讨论。CESP 技术即中国高效带钢工程,是在中国优化了的传统常规带钢工艺基础上嫁接连铸连轧技术创新集成的中国高效厚板坯连铸连轧工艺,是将传统常规热连轧工艺引领上连铸连轧发展方向的技术。CESP 工艺采用四台垂直弯曲型连铸机,板坯经过火焰切割、去毛刺送至横移台车,将相邻的两流板坯各自并入一条装炉辊道,轧制中心线垂直于两座连铸机大包联线中心,四座20 多米长的短步进梁加热炉分两组,面对轧制中心线相对错列布置,形成以轧制中心线为界两侧各自拥有两台板坯连铸机,两台步进梁加热炉一条装钢辊道线及相应设备的紧凑布置。也可以做成三座或两座35 m 左右的较长步进梁加热炉分轧线两侧布置(其中并列的一座加热炉专烧下线冷坯)。
        CESP 工艺将当今世界上经过生产实践检验的非常成熟的炼钢,常规厚板连铸,常规步进梁加热炉和常规的热连轧技术通过科学、合理、紧凑、极富创意的布置,集成的高效厚板坯连铸连轧工艺,采用这种新工艺是没有任何风险的,且达产、达标、达效速度很快。

4 CESP 的优势和特征
        1)CESP 技术的核心是一种将四流铸机,常规步进梁加热炉和传统常规热轧非常科学、富有创意连接起来的新工艺。其科学、巧妙的布置,解决了半个世纪前就提出的传统常规厚板坯工艺的连铸连轧难题,实现了薄板坯连铸连轧至今不能实现的四流铸机高效顺畅并一条轧线的梦想,实现了占产线投资比例70% 的轧机的产能得到最充分的发挥。
        2)CESP 技术因其独特创造性的工艺集成,继承了传统常规工艺和薄板坯连铸淬轧工艺的优点,同时又规避了他们的劣势和缺点,是一种全新的有发展前途的宽带钢生产工艺,他既能生产满足市场所需求的各种高质量产品,又能以最少的社会资源和能源消耗实现企业产能效益最大化,对投资者有很大的吸引力。
        3)CESP 具备全部合格无缺陷板坯高温直装连铸连轧的能力,还具备了15%~20% 各种下线板坯冷装或根据小订单炒“小锅菜”的能力;解决了传统常规工艺一直追求直接热装所不能达到的更高比例和更高一致的装炉温度,以及不能达到最高节能效果的问题;解决了薄板坯连铸连轧不能像传统常规工艺那样比较柔性自由地按订单编制轧制计划、组织生产的问题;也解决了下线冷坯不能回炉使用,生产组织不灵活的问题。CESP 在充分追求利用高温连铸坯显热的节能最大化的前提下,可十分灵活的应对小批量订单,用冷坯组织生产,可全部消化四流连铸生产的直装高温热坯和下线的冷坯,达到传统常规工艺的高温铸坯显热充分利用和轧机产能最大化的目的。
         4)CESP 技术突破了薄板坯连铸连轧工艺生产组织刚性强的弊端。留有事故状态下高温板坯下线的出口通道,操作起来简便快捷;可以在有压力定宽机产线采用“乌龟壳”计划模式生产,也可以在没有压力定宽机产线用两种主轧宽度范围内自由轧制的模式,解决了薄板坯连铸连轧只能同宽度规格生产的刚性问题。达到了和传统常规工艺相当的生产柔性。
        5)CESP 技术和传统常规工艺相比可取消15 000 m2 左右大面积的板坯库,只需要留一个6 000 m2 小的板坯库用作各种原因下线板坯的堆存区。轧制中低牌号无取向硅钢因板坯直装可取消钢坯保温坑设备,降低了土地厂房建筑和设备的投资。
        6)CESP 技术摆脱了原传统常规工艺(没有热卷箱)只能作高强超薄带钢轧制“表演”而不能进行大批量稳定轧制的窘境;其大批量稳定轧制高强超薄带钢的工艺能力取得了重大突破,甚至达到和超过CSP FTSR 的能力。
        7)CESP 技术实现恒温恒速轧制,降低了冷却路径控制难度的问题,并在此条件下采用UFC 超快冷却技术,提高了带钢长度方向和宽度方向的组织、性能的稳定和均匀,有利于组织性能的精细精确控制,为细晶高强双相钢(DP 钢)、相变诱导塑性钢(TRIP 钢)生产的工艺控制和组织性能控制提供了极为有利的基础条件,具备低成本生产高附加值产品的能力。
        8)CESP 技术是在传统常规工艺基础上为了进一步达到节能减排降低燃耗降低成本的目的,引进连铸连轧理念进行技术创新的工艺,有很大的优越性。从理论上讲,在热装温度提高100℃,加热炉热效率分别为50% 情况下,可降低4.48 kgce/t 的燃耗。节能效果非常显著。按照实现直装温度为800℃,扣除各种因素的影响,吨钢燃耗至少能下降20 kgce/t,按产线全年产量80%~85% 为直装,全年比传统常规热轧工艺产线可减少燃耗7.2 万吨标煤以上。CESP 选用热效率达到70% 的蓄热式步进梁加热炉代替热效率低仅有35% 的隧道炉,比薄板坯连铸连轧工艺还要降低10 kgce/t 以上。